1.1。接受任务书

1.2。 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、颜色等。

1.3。 塑料制件样品。

1.4。生产产量。

1.5。 模具的技术要求。

1.6、分析、消化原始资料

2.1。 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.2。消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

2.3。选择成型设备

根据制件的成型要求选择成型方法。如：直压法、铸压法还是注射法。因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大

厚度和最小厚度、模板行程等，查核相关参数。初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

2.4。选择具体结构方案

2.4.1.确定模具类型：如压制模、铸压模、注射模等。

2.4.2.确定模具结构的主要思考方向：生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

2.4.3. 排模。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

2.4.4. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

2.4.5．确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

2.4.6. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。 2.4.7. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

2.4.8. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置.

2.4.9. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。

2.4.10.考虑模具各部分的强度，计算成型零件尺寸。

2.4.11.解决了以上这些问题，就着手绘制模具结构图。

2.5、绘制模具图

2.5.1： 模具总装图包括以下内容：

a. 模具成型部分结构

b. 浇注系统、排气系统的结构形式。

c. 分型面及分模取件方式。

d. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 e. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。

f. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

2.5.2： 绘制零件图

由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

a. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

b. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

c. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

d. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

2.5.3 校对、审图

A.自我校对的内容是：

1. 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。

2. 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、 表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。

3. 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

2.5.4. 模具结构方面

1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。

3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。

4). 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。

5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。

2.5.5. 设计图纸

1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏

2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零

件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。

4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

2.6、试模及修模

1.模具加工完成检测，经过模具检测以后进行试模；看成型的塑件质量，检测制件尺寸。

2.根据塑件质量，检测的尺寸不良情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出 补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。

2.7、整理资料进行归档

把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，模具总装图、模具零件图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，系统整理、装订、编号进行归档。